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Di quando in quando, nei nostri servizi tecnici, si accenna ai procedimenti produttivi, ad esempio parlando di Vacural, di pezzi forgiati o sinterizzati e via dicendo. Sembra quindi opportuno fare un quadro riassuntivo, con una descrizione sintetica delle diverse tecnologie impiegate per la fabbricazione dei nostri motori.
Gli organi meccanici possono essere ottenuti fondamentalmente per fusione, colando il metallo liquido in apposite “forme” o stampi, o per forgiatura. Solo in un numero decisamente ridotto di casi si fa ricorso alla sinterizzazione o si ricavano i pezzi dal pieno, partendo dalla barra o dalla lastra, mediante lavorazione alle macchine utensili. Quest’ultimo procedimento è tipico di realizzazioni piuttosto particolari (ridotti numeri di produzione, alcune parti da corsa, componenti per prototipi). Pure i pezzi forgiati o ottenuti per fusione vengono poi lavorati, onde raggiungere le corrette dimensioni, la geometria definitiva e anche per conseguire la prevista finitura superficiale, ma l’asportazione di materiale è decisamente modesta; quello che si asporta è soltanto il cosiddetto “soprametallo”.
La colata in terra si effettua versando il metallo liquido in una cavità (per ottenere la quale si impiega un apposito modello) ricavata nella sabbia, debitamente addensata e compattata. Il modello è permanente e può essere in legno, resina o metallo; viene realizzato tenendo conto del ritiro che il metallo subisce in seguito alla solidificazione e al raffreddamento fino alla temperatura ambiente. Dunque, è leggermente più grande del pezzo che viene prodotto. Spesso è in più parti, che ne consentono la rimozione dalla sabbia senza danneggiare l’impronta anche in presenza di geometrie molto complesse. Per ottenere delle cavità interne si impiegano delle anime, in genere realizzate con sabbia agglutinata, che vengono distrutte agevolmente dopo la solidificazione del pezzo.
La colata in terra non comporta la realizzazione di costosi stampi metallici e sotto l’aspetto economico si presta ottimamente alla realizzazione di parti prodotte in numeri limitati. Inoltre, consente di apportare eventuali modifiche in tempi brevi e con notevole facilità. Per queste ragioni si impiega prevalentemente per produrre basamenti, teste e cilindri destinati a prototipi o a mezzi da competizione. Le caratteristiche meccaniche che si ottengono sono buone.
Strettamente imparentata con la colata in terra è la formatura a guscio, più nota come shell molding o processo Croning, che può essere agevolmente automatizzata e che si presta alla produzione di parti che in genere non hanno dimensioni elevate. Prevede la realizzazione di un guscio in sabbia-resina in due parti, con impronta che viene ottenuta grazie a due placche-modello in metallo.
Nella colata in conchiglia l’ingresso del metallo fuso nella cavità (ricavata all’interno di uno stampo metallico) può avvenire sotto l’azione della gravità oppure sotto una bassa pressione. Il primo procedimento è quello più largamente impiegato. Consente di ottenere parti dalle caratteristiche buone, data la possibilità di gestire accuratamente la solidificazione del materiale e data la modesta presenza di porosità interne nel pezzo finito. Il costo degli stampi in acciaio è però elevato e per essere ammortizzato richiede numeri di produzione piuttosto considerevoli. Questo procedimento fusorio, che può essere automatizzato in considerevole misura, viene impiegato per produrre basamenti, teste e cilindri. La maggior parte dei pistoni di serie (fanno eccezione solo quelli dei motori di potenza specifica particolarmente elevata, che sono generalmente ottenuti per forgiatura) viene realizzata con questa tecnologia. Pure in questo caso si possono ottenere cavità interne utilizzando delle anime in sabbia, che vengono poi agevolmente distrutte all’atto dell’estrazione.
La colata in conchiglia a bassa pressione comporta costi più alte, ma permette di ottenere parti dotate di caratteristiche meccaniche particolarmente elevate. Questo procedimento viene impiegato soprattutto dai tedeschi. La BMW lo utilizza per i basamenti delle sue bicilindriche boxer, che nella maggior parte dei modelli svolgono una funzione strutturale di importanza fondamentale, a livello di ciclistica, sostituendo in pratica la parte principale del telaio.
La pressofusione comporta costi iniziali ancora più alti e quindi si presta a volumi di produzione molto elevati (numerose migliaia di pezzi), per i quali risulta assai conveniente sotto l’aspetto economico. Prevede l’immissione del metallo liquido nello stampo di acciaio sotto elevata pressione (da 350 a 1000 bar, generalmente) e con grande rapidità. La produttività è ottima e tanto la precisione dimensionale quanto quella geometrica, come pure la finitura superficiale, sono molto buone. I limiti di questa tecnologia sono però considerevoli. Il materiale presenta numerose piccole porosità interne causate dall’aria che rimane intrappolata (non fa a tempo ad uscire dalla cavità dello stampo e inoltre il metallo entra con moto turbolento), che ne peggiorano le caratteristiche meccaniche e rendono molto difficile la saldatura e addirittura impossibile il trattamento termico. Non si possono realizzare sottosquadri o cavità interne, dato che le anime in sabbia agglutinata verrebbero distrutte dall’arrivo del metallo liquido. È per questa ragione che i blocchi cilindri ottenuti per pressofusione sono invariabilmente del tipo open deck.
La tecnologia che può essere ritenuta un vero e proprio anello di congiunzione tra la fusione e la forgiatura è la colata in semisolido, in particolare nelle varianti denominate thixocasting e thixomolding. La impiegano ancora in pochi, ma non ci sono dubbi sul fatto che abbia un grande futuro.